3月16日，金源煤矿对矿井主通风机系统进行更换改造。

早6时，在调度室的统一指挥下，通风机改造工程正式开始，旧通风机随即停机停风，三把割枪同时飞舞。7时30分，旧通风机拆除吊装完毕，并立即进入风门、Y型风道的安装；12时，Y型风道及风道连接筒起吊安装到位，风机风道合茬成功；与此同时4台变频器连线调试完毕；下午15时，进行4道风门的调试、所有连接螺栓的紧固、基础调平及紧固；16时58分，两台通风机开始进行空运转试机；17时10分，开始恢复矿井通风，时间节点准确无误，历时11小时的通风机双机改造工程全部顺利完成，也创下了金源煤矿通风机改造工程施工的新记录。

通风机是矿井安全生产的关键设备，金源煤矿原使用主通风机为2006年生产的FBCDZ/№(B)25 2×250型抽出式对旋轴流通风机，设备陈旧老化，故障率较高。且采用单风道机械牵引风机移动式倒风机方式，倒风机时需多人配合协调操作，工序繁琐，稳定性较差，不能保证煤矿安全规程规定的备用风机必须在10分钟之内开动，已经严重影响到矿井通风安全。金源煤矿地质条件复杂，一旦出现矿井停风问题容易导致重大安全生产事故。为此，金源煤矿将其列为年度改造重点工程来抓，并下决心要对该通风机系统进行彻底改造。为了能达到良好的改造效果，同时又能节省改造时间和改造资金，面对问题不等不靠，该矿矿长林卫国积极组织机电部门进行多方大量调研，机电矿长刘金伟亲自组织技术人员召开技术方案探讨会，明确了各个设备节点的衔接及基础连接方式，对多套方案进行专题研究反复论断，在集团公司的统一调度下，最终确定使用兄弟矿井替换下来的FBCDZ/№2 2×280型抽出式对旋轴流通风机进行回厂修复。并放弃使用传统的砖混结构双风道设计，创造性的自主设计采用钢制Y型风道确定为施工方案，将单风道改为钢制Y型双风道，风道由钢结构进行对接，使用圆变方，稳压风筒、Y型结构、进风弯头进行改造。金属结构Y型双风道系统施工快、费用低，整体可节省安装费用近46余万元，节省设计费用18万元。同时也盘活了集团资产，省去了新购买设备的费用，节省购置费用近100余万元。一举解决了改造费用高，因砖混结构施工周期长，影响矿井正常通风时间长的难题。

由于主通风机的安装任务比较繁重复杂，且安装精度较高，大部分矿井都采用外委专业队伍施工。该矿在反复论证和调研施工工艺及技术难度的基础上，本着安全第一、保障有力、锻炼队伍、节约资金的原则，最后大胆决策，决定进行自主安装施工。安装任务交由该矿运转工区负责，机修厂、运输工区等单位抽调技术人员完成。为了顺利完成安装任务，使工程施工时间进一步缩短，反复修改施工方案，校订各类施工基准线及标高，最终所有的安装基准线全部正确，合茬处的缝隙精确在7mm，大大缩短了施工进度，较原定施工进度提前了4小时，在施工现场共计投入4台电焊机、8个电气焊工，共计施工了30余米的焊缝，确保了设备安装一步到位，一次试机成功，再一次刷新了改造工程的施工记录。

停风安装当天，该矿制定了完备的主通风机停止运转应急预案。在机电矿长的带领指挥下，30余名施工人员分工明确，紧张有序。逐一拆掉旧风机，将Y型金属风道安装在风道口形成双风道和两台新风机对接合茬，安装风机蝶形闸阀和垂直风门，对变频系统和阀门控制系统连接调试。从早晨6点到下午5点钟仅用时11小时两台通风机顺利安装完工，比预定时间提前了9小时。通风机顺利改造完毕后，立即组织人员恢复矿井通风，并对井下各测风点进行测量，改造完毕后负压1700pa（原有负压在2100pa）时就能满足矿井风量要求，并测量了2100pa时井下风量较改造之前多增加预留风量1000立方，为矿井下一步的开拓延伸创造了良好的通风环境，同时通风机效率大大提升，电机输出功率下降了100KW，每年可节省电量87600KWh,节省电费61.3万元。

此次改造的风机全长35.2米，重量152吨，共计3224条螺栓，145个大型零部件。运转工区、运输工区、机修厂共计30多人参与改造施工，所有的设备组件都是在精心的组织下一点点拼装完成，一个个组装成功，一次次焊接固定，一条条反复确认，最后一次试机成功，设备由空运转到全负载运行，顺利通过技术标准和实用要求，达到预期使用效果。

据悉，金源煤矿主通风机系统改造安装任务的顺利完成，既节约了大量资金，又锻炼了队伍，严格的践行了集团公司提出的“向七个方面降成本、向十个方面要效益”的任务目标，同时也标志着金源煤矿正在向集约型、技术型矿井大幅迈进。